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典型应用案例

专用车车厢板焊接机器人

【字体: 】 时间:2019-07-11 15:06:33 点击次数:

中国汽车制造业高速发展的同时,车厢板制造行业对车厢板焊接质量提出了严格的焊接要求!

车厢板由多块碳钢板焊接形成,要求工件各部分的形位公差小于±0.5mm,工件装配好后对接焊缝间隙不超过焊丝的半径;工件装配好后角接焊缝间隙不超过焊丝的直径;工件装配后的重复位置精度不大于±0.5mm;工件一致性好,焊缝形位偏差小于1mm。

由于车厢板需要双面焊接,对焊接质量要求较高,工件尺寸大,不容易实现自动焊接。主要采用人工焊接---工人的焊接技术要求较高,由于人工焊接效率低,生产成本高,已不适应现有企业的发展需求。

因而,车厢板制造企业纷纷瞄准了焊接自动化的改造升级。



诺博泰车厢板焊接机器人工作站,由轨道系统及焊接系统构成。焊接系统由机器人、机器人行走轨道、焊机、焊枪、激光检测、倒挂悬臂及离线编程软件等构成。 整套系统可兼容长度范围在0~9.6米的车厢边板、底架、前板等工件。


人工组对好被焊工件→→人工点焊固定工件→→吊装工件上焊接平台并装夹固定→→机器人示教焊缝、激光寻位→→焊接焊缝→→焊接完成,更换下一个被焊工件。

机器人焊接过程中会出现工件夹偏、钣金件热变形、机器人焊接后再进行人工补焊等情况频繁发生,非但没有节省人工成本而且增长了产品返修率。诺博泰采用激光焊缝跟踪器,可实现与机器人控制系统实时通讯跟踪焊缝进行焊接,为机器人装上眼睛,不仅可以解决上述难题,而且还根治盲焊机器人的通病。


诺博泰通过使用激光焊缝跟踪器解决了车厢板在焊接中由于工件拼接误差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷,提高了焊接质量和工作效率。


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